主要设备：利用现有老式皮带车床（承认其精度局限，但强调通过降低转速、微控进刀量及依赖操作者经验可补偿）。

加工目标：将选取的圆钢料，按图纸要求（需设备科提供精确尺寸图）车削出螺栓光杆部分、台阶及退刀槽，预留后续加工余量。

本小章还未完，请点击下一页继续阅读后面精彩内容！

预估工时：单件约X小时（根据复杂程度初步估算）。

三、关键部位（内六角）成型阶段：

核心方法：热锻冲压结合手工修形（此为方案最关键且非常规部分，需着重说明）。

具体流程：

将粗加工后螺栓端部局部加热至约700-800℃（暗红色）。

使用尺寸相近的高强度合金钢内六角扳手（作为冲头），经预热后，对准加热部位。

利用大锤瞬间冲击，使端部金属塑性变形，初步形成内六角凹坑。

强调原理：此方法利用金属材料在高温下的延展性，实现非标成型。

潜在难点：对操作者经验、力度掌控及对冲头定位精度要求极高。

四、精加工与检测阶段：

主要手段：手工锉削、油石研磨。

加工目标：修整热锻产生的毛刺与变形，精确控制内六角孔尺寸公差及光洁度，确保与标准扳手的有效配合。

检验标准：使用标准内六角扳手进行配合测试，确保拧紧力矩传递有效，无打滑风险。

预估工时：单件约Y小时（此为最耗时环节）。

随后，他附上了一份简要的成本与效益分析对比表。最后，他用加粗的字体重申结论与建议：

“综上所述，本方案基于厂内现有资源与人力，旨在以最低成本、最快速度尝试破解当前困局。即便存在一定技术风险，但其潜在收益远高于投入成本，且失败后果可控。建议领导立即决策，授权相关人员组织落实，抢抓时间窗口。预计若方案获批并可立即协调资源，三日内可产出首批（建议3-5件）替代件供三车间进行装机测试。”

整份报告写下来，不过三页稿纸，但逻辑链条完整，论证清晰，数据支撑有力，既有对现实困境的准确把握，又有打破常规的魄力，更难得的是，将一种看似“土得掉渣”的方法，用高度条理化和专业化的语言进行了包装，使其呈现出一种令人信服的、务实高效的“洋气”质感。

写完最后一个字，陈醒仔细检查了一遍，确认无误。他将报告对折好，放入上衣口袋。此刻，已是午饭后一段时间，他留意到李处长独自一人，面色凝重地朝着办公楼走去，显然是刚吃完饭回办公室。

机会稍纵即逝！

陈醒没有犹豫，立刻起身，快步跟上，在处长即将进入办公室的瞬间，恰到好处地出现在门口。

“咚、咚、咚。”他屈指，不轻不重地敲了三下门。